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印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致的原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；
　　解決的辦法是：
1、 減薄�层的厚洱x?br>2、 增加VU干燥裝置的固化功率；
3、 降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；
4、 在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；
5、 增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；
6、 使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。

實地印刷墨層表面魚眼原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封情況有關(guān)，也與靜電有關(guān)，因為靜電會將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；出現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現(xiàn)魚眼問題；另外，分切質(zhì)量不好，分切精度低的承印材料也易出現(xiàn)魚眼問題。
　　解決問題的辦法是：
1、 改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；
2、 在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；
3、 選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；
4、 提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；
5、 定期清洗印版和印刷機的輸墨系統(tǒng)；

單印印刷套印不準
　　原因：（1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準。由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復合制造時環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。
　　解決問題的辦法是：

1、 將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。
2、 將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；
3、 盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；
4、 采用單色機多次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；
5、 使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；
6、 在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環(huán)境溫濕度取得平衡。
7、 對濕度過大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；
8、 對需要進行燙金和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對照實際尺寸制作燙金版和模切版。