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　　一、凹版油墨的印刷故障與處理方法

　　1.A53型/A54型油墨再現(xiàn)性差

　　原因：一是油墨的粘度過低導(dǎo)致暗調(diào)部位轉(zhuǎn)移性差，甚至層次的反差有減弱的傾向。二是因塑料不平服或紙張粗糙致使油墨滲透過度，三是油墨的凝膠或油墨體系里的顏料著色力不良導(dǎo)致印刷的墨膜的再現(xiàn)性差。

　　處理方法：一是在該墨體系里的顏料比例適當(dāng)大一些或選擇著色力高的顏料作為著色劑，二是印刷的（網(wǎng)紋）網(wǎng)穴在制版時淺一點(diǎn)。三是加大潤濕分散劑的比例，以提高其發(fā)色力。四是適當(dāng)添加抗凍的有機(jī)溶劑如丙二醇丁醚等，以避免凝膠而保持該墨的流動性。五是適當(dāng)加入非表面活性劑如硬脂酸類，以防油墨印刷后因滲透而影響油墨的光澤特別是轉(zhuǎn)移性能。

　　2.墨膜出現(xiàn)灰霧及糊版

　　原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷時（150～300m/min），而產(chǎn)生灰霧或糊版。這往往是因水墨干性慢，尤其是該墨體系里水型連結(jié)料與介質(zhì)的水或醇、酯類有機(jī)溶劑的配方設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致其印刷后墨膜表面的無光澤或形成灰霧狀。二是因稀料與油墨溶解性能不好，在加入后導(dǎo)致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的紙粉，塑粉混入導(dǎo)致的糊版。

　　處理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光潔度；二是加大刮刀壓力；三是調(diào)整好稀釋劑與油墨的溶解性。

　　3.油墨干燥慢

　　原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸發(fā)速率慢引起的，通常也會因粘度過高或版穴深而墨膜過厚或因非吸收性塑料，鋁箔等不吸收油墨導(dǎo)致的，二是因完全無風(fēng)狀態(tài)下或無烘干設(shè)備（包括設(shè)施）條件或烘干（包括紅外磁波干燥功率�。�溫度低造成的等等。

　　處理方法：一是是提高普通的熱吹風(fēng)方式，熱滾筒式的溫度比溶劑型要高20～30℃；二是由過去的高頻介電加熱的電磁波頻率10～150MHz改為300～3000MHz的微波加熱干燥方式；三是使用預(yù)熱方式提高包裝印刷的紙張或塑料或鋁箔表面溫度；四是提高環(huán)境溫度（尤其是印版部位）。

　　4.附著牢度差

　　原因：一是承印物未處理好；二是用錯了油墨；三是油墨體系里含有過量表面活性劑；四是印刷壓力太�。晃迨怯湍�粘度不適；六是墨膜殘留過量的水分或溶劑。

　　處理方式：一是重新處理承印物；二是調(diào)換適性的油墨；三是盡可選擇不含表面活性的油墨；四是提高印刷壓力；五是選用樹脂含量高而粘度低的油墨；六是在水墨體系里或能稀釋劑配方設(shè)計(jì)上盡可能采用形成梯度的混合溶劑或?qū)⒂∑贩智蟹旁诤娣坷锱懦�多余水分�?/P>

　　二、凸版油墨印刷故障的處理方法

　　注：T37型凸版通常用作橡皮手工雕刻柔版激光雕刻和感光樹脂凸版等等。一般中低檔用作紙箱、紙板、紙盒，中高檔用作塑料編織袋、銅版紙如煙包、酒標(biāo)、藥包等承印物材料。

　　1.凝膠或拉毛 

　　原因：一是該墨儲存不當(dāng)、儲存過期或剩墨；二是用錯助溶劑；三是該墨與其它油墨混合等等。

　　處理方法是：一是密封儲存，適量加入真溶劑；二是調(diào)換油墨；三是使用溶解性好的稀釋劑（配方）；四是調(diào)節(jié)前注意油墨品種。

　　2.得不到預(yù)計(jì)的粘度、粘性

　　原因：一是油墨有觸變性；二是溫度過低；三是起泡；四是油墨體系有機(jī)溶劑易揮發(fā)；五是粘度過低；六是油墨體系連結(jié)料（樹脂）選擇不當(dāng)，缺乏粘結(jié)性（粘結(jié)強(qiáng)度）等等。

　　處理方法是：一是用墨前應(yīng)攪動5～10min再用；二是保持油墨25℃為宜；三是添加適量的消泡劑（或配制既消外泡又消內(nèi)泡）；四是加入真強(qiáng)溶助劑；五是加入適量的×8或氨（胺）水；六是添加增粘樹脂或交聯(lián)劑等等。

　　3.油墨起泡或流動差

　　原因：一是消泡劑過少或消泡劑不良；二是油墨的循環(huán)量不足；三是管子漏氣；四是該墨太��；五是防沉增稠劑過量等。

　　處理方法是：一是適量加大消泡劑（過量而出現(xiàn)針孔更難消除）；二是提高循環(huán)量；三是檢查管子，防止漏氣；四是不斷補(bǔ)充新墨不使油墨過�。晃迨翘砑印�80.1～3%補(bǔ)救之；六是增加泵的循環(huán)量；七是補(bǔ)充新墨使其不過分稀。

　　4.向承印物上轉(zhuǎn)移性差

　　因是：一是印刷壓力不足；二是承印物抗水性過強(qiáng)；三是印版強(qiáng)度過高；四是墨輥磨損老化。

　　處理方法：一是提高印壓；二是使用增水性油墨或添加偶聯(lián)劑（如200S）；三是配置版材硬度以42±3為宜；四是更換堵塞或磨損的金屬網(wǎng)紋輥。

　　5.疊印（套印不良）差

　　原因：一是多色套印中，前一色未干后一色又印；二是后印的（墨）色使前一色發(fā)生剝離（咬色）現(xiàn)象；三是后印的色墨套（疊）印不上；四是該墨膜晶化或沒有再濕性（墨膜沒有微溶性）。

　　處理方法：一是提高前一色的干燥速度；二是降低后一色的粘度或降低印刷壓力；三是增加后一色的粘性或提高附著性；四是提高油墨的PH值或適量添加潤濕助劑。

　　6.套（疊）印不上

　　原因：一是前一道（色）干燥太快或晶化或沒有復(fù)溶性；二是紙吸墨放濕甚至非吸收性塑料而伸縮引起的翹邊翹角。

　　處理方法：一是待前色未徹底干時印刷后一（道）色或適量添加助溶劑性提高PH值；二是掌握好后色印刷時機(jī)或換紙，適量加入沖淡劑或換伸縮穩(wěn)定的油墨。

　　7.套印不準(zhǔn)

　　原因：一是收放（料）承印物張力不均勻；二是印版兩端某一軸承磨損或版輥不通心；三是承印物有荷葉邊；四是前一色印壓過大，使圖紋變形；五是承印物接頭不平服或兩邊厚薄不一；六是印版被油墨溶脹并凸出變形。

　　處理方法：一是調(diào)節(jié)收放料（承印物）松緊力；二是檢查或更換磨損或變形版輥；三是調(diào)整張力或更換承印物；四是調(diào)節(jié)印壓；五是重新接頭；六是更換新的印版。

　　8.顏色不穩(wěn)定

　　原因是：一是粘度和PH值有變化；二是配墨過程或印刷操作程序有偏差。

　　處理方法是：一是重新調(diào)節(jié)粘度或控制PH值調(diào)節(jié)劑；二是檢查配墨過程和操作過程。

　　9.顏色太淺

　　原因：一是粘度太低；二是網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太細(xì)；三是網(wǎng)紋輥磨損或未清洗干凈；四是上墨量太少。

　　處理方法是：一是提高該墨的粘度；二是調(diào)換粗網(wǎng)線的網(wǎng)紋輥；三是換新的網(wǎng)紋輥或徹底清洗網(wǎng)紋輥；四是加快印刷速度或降低傳墨輥的壓力。

　　10.顏色太深

　　原因：一是該墨粘度太高或發(fā)色力太強(qiáng)；二是網(wǎng)紋輥太粗糙；三是墨量太大或油墨體系油墨助劑或填料過多。

　　處理方法：一是加入稀釋劑，降低該墨的粘度；二是加撤淡劑，降低墨色深度；三是提高傳墨輥壓力或減少油墨體系里油墨助劑。

　　11.墨色不勻

　　原因：一是印版不平整；二是承印物厚度不均勻；三是網(wǎng)紋輥網(wǎng)線數(shù)太低；四是網(wǎng)紋輥網(wǎng)穴有干結(jié)或殘留的油墨。

　　處理方法：一是研磨印版背面或貼紙校正；二是換厚度均勻的承印物；三是更換網(wǎng)線數(shù)高的網(wǎng)紋輥。四是清洗網(wǎng)紋輥網(wǎng)穴殘留的墨渣等。

　　12.墨膜附著差

　　原因：一是油墨質(zhì)量差或用錯了油墨；二是承印物未達(dá)到處理的要求；三是用錯稀釋劑，印刷壓力過小或墨層過厚；四是油墨的著色力太低。

　　處理方法：一是調(diào)換適應(yīng)的水墨；二是控制承印物的處理；三是換用相對應(yīng)的稀釋劑；四是提高印壓或選擇著色力好的油墨或降低供墨量。

　　13.油墨光澤差

　　原因：一是該墨質(zhì)量不好或有一定的滲透性；二是承印物太粗糙，粘度過低(通常粘度應(yīng)為：40～60，而凹印則為18～25S/25℃·涂4杯）。

　　處理方法：一是調(diào)換質(zhì)量好的水墨(尤其是水墨體系干燥里表一致的)；二是調(diào)換表面平服的承印物或不滲透的承印物（或調(diào)換不滲透紙張的墨）；三是控制水墨粘度35～60S/25℃·涂4杯。四是加入PH值高的松香改性類油墨或加入高分子量的丙烯酸樹脂類水墨或偶聯(lián)劑補(bǔ)救之。

　　14.油墨印壓退色

　　原因：一是水墨中的填料奪色或用了不同波長的顏料；二是顏料耐堿性耐熱性差。

　　處理方法：一是更換不奪色的鈣類填料或選擇顏色波長相近的顏料；二是選擇耐堿、耐熱性顏料；三是改用耐光性顏料或添加適量的抗紫外線吸收劑或加入抗氧化劑0.1～1.0%。