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　　1．印刷壓力過小

　　印刷過程就是印版對油墨進行選擇性吸附，并通過橡皮布將油墨轉移到承印物上的過程。但由于紙毛、紙粉的加入，阻礙了油墨的轉移，使油墨不能順利地轉移到承印物，而殘留在橡皮布上。通過適當增加三滾筒之間的壓力，迫使油墨無條件地轉移到承印物上，可解決糊橡皮布的問題。但在增加滾筒間壓力的同時，也應考慮印版的耐印力。在印刷大批量產品時，可進行烘版處理，以增加印版的耐印力。

　　2．橡皮布局部不平整

　　如果橡皮布和襯墊的使用時間過長，會出現(xiàn)凹凸不平的現(xiàn)象。凹下去的地方很容易堆積紙毛、紙粉，造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方，擦還原劑或用1層或2層透明塑料膠布粘在橡皮布的背面，可使其恢復平整。如果仍解決不了局部糊橡皮布的現(xiàn)象，就只能更換橡皮布和襯墊。

　　3．油墨的流動性不佳

　　如果油墨的流動性不好或過黏，對紙張表面的剝離力就會增加，紙張表面的紙毛、紙粉很容易被剝離下來，又通過橡皮布轉移到印版上、墨輥上或墨槽里，造成惡性循環(huán)。在印刷大批量產品時，應根據墨輥、墨槽中紙毛和紙粉的多少，適時清洗，這樣也能保證印版的耐印力。

　　在油墨中加入適量的輔助料(6號油或稀釋劑)，可以增加油墨的流動性，再加入適量的撤淡劑，又增加了油墨的活運性，使油墨能夠很好地轉移到承印物上，減輕糊橡皮布現(xiàn)象。

　　遇到上述情況，有的操作人員會誤認為加入適量的撤黏劑，可以增加油墨的流動性，但加入撤黏劑的同時，也降低了油墨的活運性，使糊在印版和橡皮布上的油墨很難清洗，糊橡皮布的現(xiàn)象也不會減輕。

　　4．印刷色序的安排不合理

　　如果是四色機，可將圖文少、用墨量小的一邊放在前邊，以使紙毛、紙粉留在前一印上。

　　糊橡皮布的原因是多種多樣的，上述幾點是筆者在實踐中總結的一些經驗，僅供同行參考。