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    凹印由于墨層較厚，因此干燥不良問題始終存在。凹印的印刷特點(diǎn)是濕疊濕，雖然有較長的烘道，但凹印在疊色時前一色組的油墨并沒有干透，只是在墨層表面結(jié)了一層膜，以防止后一色組的油墨在疊色時把前一色的油墨反黏。

    凹印產(chǎn)品沒干透一般有以下原因。

    (1)凹版網(wǎng)穴較深，有時候深度達(dá)到60μm，上墨量大，干燥會有困難。

    (2)為保證高光小網(wǎng)點(diǎn)的轉(zhuǎn)印，凹印工藝中必須添加慢干劑，這也會影響油墨的干燥效果。

    (3)混合溶劑的綜合平衡不容易掌握，造成慢干劑大量滯留。

    (4)某些里印工藝，最后一色印白墨，然后就收卷，干燥和收卷工位之間的距離過短，干燥困難。而且白墨托底要求油墨具有良好的遮蓋力，只能加厚墨層。一般來說白墨的上墨量是所有顏色中最大的。

    (5)薄膜印刷時，烘干裝置的溫度不能過高，烘道不能過長，否則薄膜會發(fā)生拉伸變形，影響到套印精度與產(chǎn)品長度。常用的方法是采用低溫、大風(fēng)量，在干燥工藝上采用揮發(fā)方式，舍棄了蒸發(fā)。

    (6)溶劑揮發(fā)對環(huán)境條件的依賴性，當(dāng)環(huán)境的氣壓比較低，用機(jī)械式的排風(fēng)裝置就很難有效控制干燥效能。

    (7)在印刷品表面的油墨層同大氣的接觸表面有一個分界層（國外同行稱為“Boundary layer”，有的人將其譯為“鏡膜”），這是一層包含著熱空氣和溶劑蒸汽的混合物，溫度較高。油墨干燥時在高溫的作用下，其中的液態(tài)溶劑會蒸發(fā)并移動至分界層，若分界層中無溶劑，溶劑蒸汽很容易轉(zhuǎn)移到大氣中。但隨著分界層中溶劑蒸汽濃度的不斷升高，溶劑的蒸發(fā)比率將減少，當(dāng)分界層中的溶劑蒸汽趨于飽和時，蒸發(fā)過程將停止。傳統(tǒng)的凹印干燥工藝沒有重視分界層的存在，忽視了蒸發(fā)在干燥中的作用，雖然業(yè)界對凹印機(jī)烘道的曲線做了一些改進(jìn)，減小了風(fēng)阻，提高了風(fēng)量，但由于這層不隨空氣流動的分界層的存在，油墨中一些未揮發(fā)的殘留溶劑仍然會包裹在其中。

    目前凹印在解決干燥不良問題上常用的方法是：

    ①在油墨中添加快干溶劑；

    ②減慢印刷速度，以延長印刷品在烘道中的時間；

    ③改進(jìn)凹印機(jī)烘道曲線，減小風(fēng)阻，加大風(fēng)量，甚至加長烘道長度。

    由于以前行業(yè)內(nèi)對凹印工藝干燥問題并不是很重視，對干燥過程的一些理論認(rèn)識不足，例如對分界層的認(rèn)識。不少凹印機(jī)烘干裝置將含有溶劑蒸汽的熱風(fēng)直接返回烘道進(jìn)行第二次回用，稱為熱風(fēng)循環(huán)，殊不知正是這種含有大量溶劑成分的熱空氣抑制了溶劑的蒸發(fā)。因此對國家在溶劑殘留控制方面提出的新標(biāo)準(zhǔn)，凹印還無法在所有氣候條件下都得到絕對控制，在關(guān)系人們健康的食品和藥品的包裝印刷方面，這將是一把高懸于其上的達(dá)摩克利斯劍。

    凹印工藝對烘干裝置的改進(jìn)存在著瓶頸。由于凹印軟包裝行業(yè)所用的主要承印材料是塑料薄膜本文源自科印網(wǎng)名家頻道

    為了避免薄膜因受熱拉伸變形而影響套準(zhǔn)，凹印機(jī)烘干裝置的溫度設(shè)置并不是很高，重點(diǎn)在增大風(fēng)量，提高風(fēng)速。然而增大風(fēng)量需要加大送風(fēng)噴口的口徑，根據(jù)流體力學(xué)的基本原理，只有出風(fēng)口大才可能進(jìn)風(fēng)量也大，但口徑放大，風(fēng)壓自然下降，風(fēng)速又無法提高。因此風(fēng)量的改進(jìn)只能落實(shí)到烘道阻力的改善上，采用V型或多孔板噴嘴，或者調(diào)整噴口出風(fēng)方向與印刷材料前進(jìn)方向之間的夾角。實(shí)際應(yīng)用中上述改進(jìn)的結(jié)果并不理想，理論上計(jì)算的風(fēng)速可達(dá)到40～50米/秒，但即使是凹印機(jī)制造廠商自己的測定，也只有20米/秒多一些。與之相比，美國PCMC專利的壓縮空氣干燥方法，在烘道曲線上并沒有做刻意的改進(jìn)，而它的噴口風(fēng)速可以達(dá)到330米/秒。將其配置在凹印機(jī)上，最高印刷速度（不是機(jī)械速度）可以達(dá)到600米/分鐘。