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　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
太小，涂層太薄。

　　
2. 乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。

　　3.UV油涂布不均勻。

　　4. 紙張吸收性太強。

　　5. 網(wǎng)紋輥太細
，供油量不足。

　　解
決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘
度和涂布量。對滲透吸收性強的紙張，可先行涂布一
層底油。

 

　　二
、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

 

　　主要原因：

　　1. 紫外光強度不夠。

　　2. 紫外燈管老化
、強度減弱。

　　3.
UV光油貯存時間過長。

　　4. 不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。

　　5. 機器速度過快。

　　解決辦法：在固化速
度要求小于0．5s的情況下，必須保證高壓汞燈的
功率一般不低于120w/cm，燈管要及時更新，
不要等壞了再換。必要時加入一定量的UV光油固化
促進劑，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、發(fā)花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度
小、涂層太薄。

　　2
. 油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。

　　3. 油墨表面已晶化。

　　4. 油墨表面防粘材料(硅
油、噴粉)多。

　　5
. 涂膠網(wǎng)輥太細。

　
　解決辦法：對要求UV上光的產(chǎn)品印刷時必須采取
相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時適當(dāng)涂厚些，必
要時可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

 

　　四
、UV上光涂層有白點和針孔

　　主要原因：

　　1. 涂層太薄。

　　2. 網(wǎng)紋輥太細。

　　3. 非反應(yīng)型稀釋劑(如乙醇)
加入量過多。

　　4.
印刷品表面粉塵等較多。

　　解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持
清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋
最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度過高。

　　2. 涂布輥太粗不光滑。

　　3. 壓力大小不均勻。

　　4. 涂布量過大。

　　5.UV光油的流
平性差。解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量
。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細、磨光。可加入光量
流平劑。　

　　六、UN光油附著力不好

　　主要原因：

　　1. 印刷品油墨表面晶化。

　　2. 印刷油墨中的輔助材料
不合適。

　　3.UV
光油本身粘附力不足。

　　4. 光固化條件不合適。

　　解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條
件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強附著力的底油。

　　七、UV光油變
稠、有凝膠現(xiàn)象

 

　　主要原因：

　
　1.UV光油貯存時間過長。

　　2. 光油未能完全避光貯存。

　　3. 貯存溫度偏高。

　　解決辦
法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯
存溫度以5℃～25℃為宜。

 

　　八、殘留氣味大

 

　　主要原因：

　　1.干燥固化不徹底。

　　2. 紫外光源不足或燈管
老化。

　　3.UV光
油抗氧干擾能力差。

　
　4.UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。

　　解決辦法：UV光油干燥
固化必須徹底。并要加強通風(fēng)，必要時更換UV光油
品種。